クレーンフックオーバーランの原因

C についてクレーンフック・トップアウトの方法,解決策,予防策

クレーンのフックオーバーランは,上げ作業中にフック (またはフックブロック) が設計上最大限を超えて上昇し,ドラム,トロッリーフレーム,またはクレーンの他の部品重症の場合,ワイヤロープが壊れてフックと荷物が落ちる可能性があります.

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ハックが上を打つ理由

クレーンフックによる事故には複数の原因があり,主に設備と管理関係要因を分析することができます.装置に関連した要因には,持ち上げ制限スイッチの欠落または不具合,ゼロポジション保護の欠如が含まれます.管理に関連する要因には,定期的な検査と保守の欠如,操作者の誤り,角引か斜角引かなどの不適切なリフティング技術が含まれます.簡単に言うとクレーンが最大制限位置に上げるときに制御を失い,

ハイスト制限スイッチの不具合 (機器関連)

クレーンの上限スイッチの不具合の直接的な原因は以下のとおりです.

1) 上限スイッチコンタクトの固定

クレーンの高度制限器は,吊り下げ作業中にフックの動きを制御する重要な部品です.高さ制限装置の定期的な検査が十分に精密でない場合接点が固まってしまえば,制限器は実際に機能しなくなり,メインフックが上昇し続け,最終的にリフトの上部に衝突する.

2) スクリュー型 の 上げ 制限器: 設置 の 精度 が 低い, 整備 が 適切 で ない, 耐用 が 激しい

スクロール式上げ制限装置は,ドラムシャフトがユニバーサルジョイントまたは柔軟なコップリングを介してスクロールを動かし,スクロール上のスライダーが軸的に動くようにします.スライダが事前に設定された位置に達すると制限スイッチに接触し,制御回路を切断し,それによって電源を切り離し,上げ高度を制御します.

スクロール式フースト制限装置は正確で信頼性がありますが,以下の点に注意してください.

(a) 設置中にドラムシャフトの中央線と制限螺栓の中央線の間に偏りがある場合,固く接続されたドラムシャフトとスクリューヘッドは,動作中に追加の屈曲および切断ストレスを発生します.時間が経つと,スクリューヘッドが割れやすいので,制限器が故障します.

(b) ロープの交換後,事故を防ぐために,限界スイッチの停止位置を再調整しなければならない.

c) 長期にわたる着用や不適切な保守により,スライダの移動精度は悪化する可能性があります.スイッチを事前に設定された位置で動作させることができない場合,制限スイッチが故障します.

3) フックブロックの振動や揺れ,ドラムの動きなど

逆重量型起力制限スイッチは,制限スイッチと逆重量から構成される.ハックブロック (リフティング装置) が指定された限界位置に達すると,反重量を上げることで動作します制限スイッチを起動し,電源を切断し,メカニズムを停止し,フックブロックの向上運動を停止します.

逆重量型上げ制限スイッチの故障の主な原因は,クレーン操作中の振動と揺れです.フックブロックが限界位置に達すると,逆重量は不安定な揺れにより上げられない.制限スイッチが故障し,フックが上限に達します.

さらに,ドラムの流出は,持ち上げ制限スイッチの損傷または不具合につながる可能性があります.

ゼロポジション保護なし (機器関連)

ゼロポジション保護システムは,主にカムコントローラーのゼロポジション起動を制御するために使用されます (インターロック制御コンソール),電源が切断された後,カムコントローラー (インターロック制御コンソール) のハンドルが動作位置に残っているとき,回路が閉まるのを防止するゼロポジションの保護が欠けていて電源が戻れば,エンジンは自力で動き始め,事故を引き起こす可能性があります.

1) 上限位置制限装置を設置しなかったり,機能不良の制限装置を設置しなかったり,フックが吊るしワイヤロープが折れ点まで曲がり,引っ張られるまで上昇し続けること.

2) 吊り上げメカニズムのメインコンタクターの不具合 (例えば,メインコンタクトが吹かれて,メカニカル障害または電磁芯の過剰な残留磁性によるメインコンタクトの遅れた解放)持ち上げ力を間に合うように切断できないロープが折れるところまで引っ張られるまで

管理要因

クレーンを使用するユニットには,クレーン操作のための安全操作手順や管理システムがないし,日常のメンテナンスや維持には多くの欠陥がある.クレーン メンテナンス 運用 スタッフ は メンテナンス より 活用 を 優先 し,安全 意識 が 欠け て いる事故の危険性を生み出す.

一般的には,フックオーバートラベルは主に不適切な操作によって引き起こされます.例えば,操作者は制限スイッチにぶつかり,減速せず,または制限スイッチにぶつかり,頻繁に制限スイッチに到達します.角度で引き上げたり,斜角で引き上げたりすると,制限スイッチを損傷し,機能不全を引き起こす可能性があります.操作者がクランを操作する際に注意をそらされ,フック下降命令を上昇命令と間違えたり,制御ハンドルを中立位置に戻すことができなかったりなど,エラーが発生する可能性があります.制限切換が故障した場合緊急停止スイッチが起動しない場合,フックが移動し過ぎる可能性があります.

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解決策

原因を特定し分析し 損傷した部品を交換し 問題を完全に解決します 同時にクレーン操作者は,必要に応じてクレーンの安全装置や主要部品の定期的な検査と保守を行なうべきである.特別に,定期的に検査または交換されるべき,リフティング制限スイッチのコンタクトに注意してください.

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予防策

クレーンの操作手順を厳格に遵守し,毎日検査と保守を行い,各シフト前に操作者が制限スイッチの正常に確認することを確認します.問題を発見した場合すぐにお知らせし,クレーンを交換するために停止する必要があります.

1セキュリティと技術的制御

使用中のクランの使用寿命,保守状態,技術的状態,作業環境を分析し,対応する安全および技術的措置を実施する.事故に易く重要な領域を制御し,安全保護装置とクレーン主要部品の信頼性と安全な操作を保証する;

距離保護,時間保護,個人保護,弱いリンクに対処する原則などの安全・技術的措置を実施する.潜在的危険を排除し,事故を防ぐための警告と警報原則例えば,クランに"フック・アンチ・オーバーラン・システム"を設置し,リアルタイムで監視し,オーバーラン事故を防ぐ.

2人間の行動制御

人間の操作エラーを制御し,不正な操作,不注意,必要に応じて個人保護機器や安全装置を使用しないような不適合の行動を減らす.人工安全と運用安全の両方を確保する.

特殊部隊の訓練制度を厳格に遵守し 認定された職員のみを 要求する.クレーン操作者の安全意識を強化し,彼らの運用能力と緊急事態に対処する能力を向上させる. 操作の正確性と信頼性を向上させるため,安全操作手順を意識的に遵守し,それによって安全操作を達成する.

3設備管理制御

クランの正しい使用,検査,保守に基づいて,リフティング機器の安全検査システムを確立し,安全操作手順労働安全基準,シフト交代プロトコル,情報フィードバックシステム

クランの定期的な検査と使用前の検査を行い,使用,保守,検査を標準化された管理に組み込む.管理に関与する職員に特定の任務を割り当てて責任を明確にする各個人はそれぞれの責任を果たし,日常的な安全検査を行い,手順に厳格に従う必要があります.すべての活動が適切に記録されなければなりません.

厳格に強力な情報フィードバックシステムを適用します 検査中に特定された問題についてはシステム要求の性質と重度に基づいて,フィードバックと修正措置を実施する確認された問題については,直ちに管理者に報告し,即座に処理します.

一般的に,フック・オーバー・タップ事故は 広範囲に広がり,発生する可能性が高い.著名なアメリカの安全技術者 ハインリッヒは 事故報告や様々な産業における統計記録から同じ物件を対象とした330件の同様の事故のうち,300件は怪我をせず,29件は軽傷,1件は重傷でした.この統計パターンは 330 事故モデルとして知られています.

事故の90%は事故事故で,10%未満が負傷し,0.3%だけが重傷となった.これは"ヘインリッヒの法則"とも呼ばれ,"ヘインリッヒの安全法"とも呼ばれる.事故の普遍性を示しています.事故は実際に見られる傷害よりもはるかに多いのです これはフックと天井との衝突にも当てはまります